AP&T tar helhetsansvar hos ABB
Driftsäkerheten viktig i högt produktionstempo

När industrikoncernen ABB skulle starta en ny produktionsanläggning för tillverkning av elmotorer för industriellt bruk i Polen, hade man behov av en produktionslösning för att tillverka motorernas rotor och stator av plåt. Genom ett helhetsåtagande enligt konceptet En Ansvarig Partner™ antog AP&T utmaningen och fick därmed sitt stora genombrott i Polen.

Startklar helhet. De två presscellerna med mekaniska pressar installerade och klara i ABB:s nya elmotorfabrik i Aleksandrow Lodzki, Polen.

Detaljerna tillverkas i plåt med 0,5 mm tjocklek och ABB krävde en hög tillverkningstakt - en uppgift där en mekanisk press är bättre lämpad än en hydraulpress med tanke på godstjocklek tempokrav. Här kom AP&T:s utökade koncept En Ansvarig Partner™ väl till pass.
- Utöver produktionslösningar med AP&T:s hydraulpressar omfattar vårt helhetserbjudande numera även mekaniska pressar från vår samarbetspartner Invernizzi, säger Per-Arne Mattsson som är produktionsansvarig för automation på AP&T.

Smidigt arbetssätt
Konceptet En Ansvarig Partner™ var något som lockade ABB. Det innebär att man som beställare har en och samma motpart som tar fullt ansvar för hela produktionslösningen från under hela projektfasen från idéstadiet tills produktionen är i full gång.
- Självklart är det en stor fördel med en partner som levererar en startklar fungerande helhet och tar ansvar för den hela vägen, istället för att vi själva ansvarar för att integrera olika system med varandra, säger Hans Söderback, fabrikschef på ABB.

Bra helhetsgrepp. ABB:s Hans Söderback (i mitten) ser stora fördelar med konceptet En Ansvarig Partner™ och AP&T:s Per Arne Mattsson är glad över att kunna bredda erbjudandet.

Automatiserat utan avbrott
AP&T löste ABB:s produktionsbehov med två automatiserade pressceller med mekaniska pressar. I den första presscellen stansas runda detaljer ut ur ett band. För att maximera materialutbytet matas bandet i ett sicksack-mönster. Det stansade ämnet följer med verktygets överdel och matas med hjälp av AP&T:s walking beam ut till en staplingsenhet som automatiskt staplar ämnena på pall och även skiftar pall utan produktionsavbrott när den är full. Det som blir kvar av bandet klipps i småbitar av en mekanisk sax i pressen för optimal packning av skrotet.

Detaljen delas
I den andra presscellen delas ämnet upp i två delar - rotor- och statorplåt. Ämnet klipps och innerdelen - rotorplåten - faller ned på ett transportband och staplas. Ytterdelen - statorplåten - transporteras bort och staplas för vidare bearbetning.

Kontinuerligt flöde. Den första presscellen staplar motordetaljerna på pallar och byter utan produktionsavbrott automatiskt pall när den är full.

Driftsäkerhet i fokus
En viktig utmaning i projektet har varit att uppnå en så kort cykeltid som möjligt i kombination med stor driftsäkerhet.
- Det spelar ingen roll hur snabb processen är om man drabbas av driftstörningar, säger Per-Arne Mattsson.

Trygg standard
Just driftsäkerheten var ett viktigt skäl till varför AP&T fick uppdraget i hård konkurrens med flera andra aktörer.
- Vi vet att AP&T bygger sina produktionslösningar av standardiserade och pålitliga moduler som borgar för så få driftstopp som möjligt. Och om vi behöver deras hjälp är den aldrig långt borta, säger Hans Söderback.